ПЕРВЫЕ ИТОГИ РЕАЛИЗАЦИИ НАЦИОНАЛЬНО ПРОЕКТА «ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА И ПОДДЕРЖКА ЗАНЯТОСТИ»


04.09.2020г. на  АО «НПП «Респиратор» стартовал Национальный проект по  повышению производительности труда.
За три месяца проекта участники рабочей группы совместно с экспертами Федерального центра компетенций провели  диагностику текущего состояния сборки маски КМ-35М. В ходе комплексного анализа  производственного процесса с помощью  инструментов бережливого производства, таких как картирование, наблюдение и хронометраж на рабочих местах,  были выявлены следующие основные проблемы  на участке:
1.    Потери времени на межцеховые и межоперационные перемещения работников.
2.    Потери времени на межоперационное перемещение деталей и сборочных единиц (ДСЕ). Нерациональная организация рабочих мест.
3.    Потери времени на подбор и поиск инструментов и оснастки.
4.    Большие потери времени на сушку ДСЕ после проведения операций склеивания и выдержки узлов и СЕ после проверок.
5.    Затраты времени на повторный пересчет и комплектование ДСЕ 5. Затраты времени на повторный пересчет и комплектование ДСЕ 5.
6.    Выявление брака деталей, ПКИ, узлов и СЕ на различных операциях сборочного процесса, приводящее к простоям работников и затратам времени на переделку, доработку и перепроверку ДСЕ, ПКИ.
7.    Потери времени на контрольных операциях ОТК.
8.     Дефицит ДСЕ собственного производства и ПКИ.
9.    Не определена оптимальная партия запуска сборки масок, что приводит к «пролеживанию» ДСЕ (детали сборочной единицы).

Рабочая группа сформировала предложения по устранению существующих сложностей:
1.    Создать эталонный целевой участок с рациональным размещением рабочих мест и реализацией системы 5С.
2.    Реализовать на рабочих местах целевого участка систему 5С.
3.    Оптимизировать процесс склейки ДСЕ и минимизировать влияние времени сушки на ВПП.
4.    Комплектование ДСЕ и ПКИ производить на складах ПДОи ПКИ.
5.    Провестиперевод изготовление ПКИ в собственное производство для повышения качества применяемых комплектующих изделий.
6.    Там, где это возможно перейти на самоконтроль, исключив проверку ОТК.
7.    Запуск процесса сборки производить только при полном обеспечении ДСЕ собственного производства и ПКИ.
8.    Построить циклограмму запуска партии, определить оптимальную партию.

За счет  внедрения этих улучшений мы сможем достичь целевого состояния пилотного  потока – нового способа работы с целью повышения производительности труда.
Однако достижение целевого состояния  по пилотному потоку – это далеко не  предел. Было смоделировано идеальное  состояние производства – как должен  выглядеть процесс при устранении всех  видов потерь на участке (перепроизводство, излишние запасы, ненужная транспортировка, лишние движения, брак,  ожидание, избыточная обработка) и  вскрытия резервов производительности  труда (оборудования, потенциала сотрудников). Идеальное состояние позволит нам выполнить следующее показатели:
1. Поток единичных изделий при сборке маски.
Т такт = 0,37 часа;
В смену –20 шт.
Выработка –2,833 шт/чел в смену.
2. Сократить Т цикла;
3. Запуск партии в 20 шт. при выдаче со склада в цех;
4. Автоматизировать проверку. Будем проводить на 1 мультистенде.
5. ВПП составит –16,2 часа.